提起大名鼎鼎的舍弗勒(Schaeffler)，很多人或許了解舍弗勒在全球范圍內(nèi)開發(fā)并生產(chǎn)INA和FAG品牌的高質量滾動軸承、關節(jié)軸承、滑動軸承和直線運動產(chǎn)品。為超過60個工業(yè)行業(yè)和眾多汽車應用領域應用提供大約40，000種標準產(chǎn)品。據(jù)了解，如今，這家不斷創(chuàng)新的軸承界巨頭正在于機床界巨頭德馬吉森精機（DMGMORI）合作，將混合增材制造技術應用到梯度合金軸承的制造中來。
作為兩家公司合作項目的一部分，舍弗勒(Schaeffler)和德馬吉森精機(DMGMORI)正在開發(fā)增材制造工藝，以生產(chǎn)梯度材料制成的滾動軸承零件。該項目采用的是DMGMORI的Lasertec653D混合增材制造設備，該設備將激光沉積焊接與五軸銑削相結合。
舍弗勒正在內(nèi)部擴大增材制造的應用領域，首次將粉末床金屬3D打印工藝與Lasertec653D混合增材制造工藝結合。舍弗勒選擇Lasertec653D的部分原因是這臺設備的堆積率和可選用的材料的靈活性。此外，集成的五軸聯(lián)動加工功能可以在單個裝夾過程中生產(chǎn)出成品零件，這是Schaeffer認為可以進行批量生產(chǎn)的一項功能。
Lasertec653D混合增材制造設備配備了兩個粉末進料器，可以在激光沉積焊接過程中有針對性地控制從一種材料到另一種材料的切換。根據(jù)DMGMORI的說法，這可以用來制造不同材料特性之間平滑過渡的分級材料。材料的韌性和硬度可以在過度的過程中進行調(diào)節(jié)，并進行最佳的分配以適合個別應用的特定要求。
舍弗勒和DMGMORI正在測試合適的材料，目的是利用激光沉積焊接推進滾動軸承部件的小批量加工制造的開發(fā)。舍弗勒關注的重點是實現(xiàn)優(yōu)化產(chǎn)品，為最終客戶提供附加價值。
舍弗勒多年來一直積極參與電動車賽車計劃，并在其“明日汽車”戰(zhàn)略的框架內(nèi)進一步改進電驅動。通過Lasertec653D混合增材制造設備上使用這種材料漸變將創(chuàng)造激動人心的發(fā)展機遇。例如，磁性和非磁性材料可以通過漸變來組合，并且根據(jù)需要調(diào)整組件的性能。舍弗勒還計劃將Lasertec653D混合增材制造設備整合到零配件、小批量系列和單件零件的生產(chǎn)中。眾所周知，材料是限制3D打印進步的最大因素，而同時材料也是解放3D打印潛力的神奇鑰匙。
而除了材料本身，加工工藝與材料深度結合起來，納米材料增強合金、等軸細晶合金、梯度合金、非晶態(tài)金屬、自愈合合金、超導材料、金屬有機骨架材料的研發(fā)從微觀層面上呈現(xiàn)出材料技術的潛能。
在由多種合金制成的零件中，通常需要用到釬焊的工藝。釬焊主要是通過加熱到一定溫度使焊料熔化，從而把兩種一樣材質或不同材質的金屬連接在一起。釬焊時一般都發(fā)生母材向液體釬料的溶解過程，可使釬料成份合金化，有利于提高接頭強度。釬焊時也出現(xiàn)釬料組份向母材的擴散，擴散以兩種方式進行：一種是釬料組元向整個母材晶粒內(nèi)部擴散，在母材毗鄰釬縫處的一邊形成固溶體層，對接頭不會產(chǎn)生不良影響。另一種是釬料組元擴散到母材的晶粒邊界，常常使晶界發(fā)脆，尤其是在薄件釬焊時比較明顯。
2015年，美國宇航局（NASA）噴氣推進實驗室的科學家開發(fā)出一種新的3D打印技術，可在一個部件上混合打印多種金屬或合金，解決了長期以來飛行器尤其是航天器零部件制造中所面臨的一大難題。
多種合金的應用場景比較特殊，例如，一個零件的一側要具備耐高溫特性，而另一側要具備低密度特性；或只能在一側具有磁性。制造這樣的零部件此前只能采用焊接的方法，先分別制造出不同的部件，然后再將它們焊接起來。但焊縫天然具有缺陷，容易脆化，在高強度壓力下極易導致零件崩潰。當時NASA的3D打印技術，可以順滑地從一種合金過渡到另外一種合金，此外，用它還可以研究各種潛在的合金。
具體到所提到的DMGMORI的混合增材制造工藝，NASA在2017年9月成功測試兩種合金制成的3D打印火箭發(fā)動機點火器，該零部件由銅合金和Inconel合金制成，通過DMGMORI（德馬吉森精機）開發(fā)的混合3D打印工藝生產(chǎn)出來，點火器部件的高度為10英寸、寬為7英寸。
通過3D打印過程將兩種材料分散熔合在一起，兩種材料內(nèi)部晶粒產(chǎn)生粘結，使得任何硬質過渡都被消除，從而零件不會在巨大的壓力和溫度梯度變化下發(fā)生斷裂情況。消除釬焊過程并將雙金屬材料制成單一組件，這不僅可以降低成本和制造時間，而且還可以通過提高組件的可靠性而降低質量風險。 |
